【大紀元2017年03月26日訊】汽車為了輕量化，近年來高級車款多選擇鋁合金車體，不過鋁合金造價不斐且無法鈑金是最大缺點，也有車廠選擇開發3D列印技術，不但輕，價格也相對便宜。
福特(Ford)目前正在研究如何以3D列印技術製成如汽車擾流板等大型單一汽車零組件，供原型設計和未來量產車款使用，未來可能運用在性能車款或客製化汽車套件上。
福特表示，未來3D列印在汽車生產方面將帶來莫大的效益，提升燃油效率，包括製造更為輕量化的零組件，像是3D列印的擾流板，重量不到金屬鑄造的一半；對於原型車和賽車的特殊零組件這類僅需小量生產的零組件，3D列印也是更為符合成本效益的生產方式，也可利用此科技生產較大型的模具與裝置，提供客製化的元件。
福特指出，零件的規格會由電腦輔助設計程式傳送到3D列印電腦上進行分析，3D列印機即開始運作，一次列印出一層材質，並逐層堆疊出成品，當系統偵測到原料用盡時，機器手臂將自動更換新的原料罐，列印機便能在無人控管的狀態下持續運作數小時或甚至數天之久。
雖然3D列印的速度還沒有快到可以因應大量生產所需，但是對於僅需小量生產的零組件，如原型車和賽車的特殊零組件而言，3D列印是更為符合成本效益的生產方式，福特認為，在不受到量產製程的限制之下，零組件也能透過3D列印技術，提供更具靈活的設計。
若在傳統的做法下，工程師需要建立零件的電腦模型，再等上好幾個月才能夠完成原型模具的製造，透過3D列印技術，就能在短短的幾天內，以大幅壓低的成本列印出同樣的零件。（轉自中央社）
