【大紀元2015年11月29日訊（大紀元記者羅賓編譯報導）】BMW i3是全球第一輛大面積運用碳纖維車身和鋁製底盤輕量化技術生產的量產車。近日，在節能減排技術論壇上，美國Munro & Associates公司CEO Sandy Murno在其發表的《對於BMW i3的拆解和分析》主題演講中，分析了BMW i3的創新設計技術和生產工藝將會顛覆傳統造車的四大工藝。下文將呈現其主要內容。
碳纖維車身重量減逾半
眾所周知，電動汽車動力電池成本一般占整車成本的30-50%。BMW i3的設計理念是最大程度地運用輕量化技術降低車身重量，從而減少整車對動力電池容量的需求。BMW i3的車身分為兩大模塊：生命模塊（Life Module）和駕駛模塊（Drive Module），其中生命模塊部分的90%的材料都是採用碳纖維增強塑料（CFRP）。傳統的鋼材料的車身平均重量是349公斤，但是BMW i3的車身重量是148公斤，不到前者的一半。
整車大量部件膠粘而成
傳統汽車製造業門檻高的原因是，其衝壓、焊裝、塗裝、總裝四大工藝占地面積大、投資高。在BMW i3的整車成型車間裡，兩邊的機械臂拿著的不是焊槍，而是膠粘劑。BMW i3車身上的150個新型CFRP材料部件不是焊接成的，而是通過塗抹膠粘劑。這項全新的技術將顛覆傳統造車的四大工藝。
另外，CFRP材料可以設計成不同顏色，這些顏色是材料本身自帶的，不需要噴塗，刮擦後也不變色，而且外觀效果非常高科技化。
高轉速電機輸出高密度功率
BMW i3的驅動電機是三相永磁感應直流電機，最大功率是125kW，最高轉速每分鐘可以達到11,400轉。相比較，普通發動機的最高轉速是每分鐘6,000轉。因此，i3的驅動電機的高轉速電氣特性導致其功率密度大大高出傳統發動機。
在BMW未來的產品規劃中，除了現有的i3、i8以外，未來7系和M系列都將使用碳纖維材料。◇＃
責任編輯：鍾義雲
